Gracias a la Industria 4.0, el ámbito de la producción industrial está viviendo una relevante y acelerada transformación. No por casualidad ni por retórica ha ganado el nombre de “cuarta revolución industrial”. De hecho, esto es lo que viene produciéndose desde hace 20 años. Este fenómeno es producto de una confluencia de tendencias y tecnologías que está borrando la frontera entre el mundo físico y el digital.
A diferencia de las revoluciones industriales precedentes, la Industria 4.0 no se limita a la sustitución de activos y tecnologías existentes. Sino que apunta a gestionar efectivamente los desafíos y oportunidades que plantean las tecnologías disruptivas. En concreto la Inteligencia Artificial (IA), el Machine Learning, el Big Data y la analítica avanzada. Y sobre todo el Internet de las Cosas (IoT). Precisamente los dos factores clave del movimiento que nos ocupa son los cambios constantes del comportamiento de los consumidores y la evolución imparable de los avances tecnológicos.
Una síntesis histórica para entender la Industria 4.0
La primera revolución industrial inició a mediados del siglo XVIII y esto representó el cambio de una economía rural, basada en la agricultura, la ganadería, la mano de obra artesanal, el uso de la tracción animal y el comercio, a una más urbana y mecanizada. El hito resaltante en aquella época fue la incorporación de la máquina a vapor patentada por James Watt en 1769. Esta máquina dio un vuelco a la rudimentaria manufactura de productos de esa época.
Posteriormente el uso de la electricidad impulsaría la segunda revolución industrial a finales del siglo XIX. En efecto, este recurso energético llegó a ser más eficiente que las máquinas impulsadas por el vapor. La electricidad hizo posible el surgimiento de la producción en masa. Junto a ésta, vendrían innovaciones para aumentar la eficiencia y disminuir costes, como las cadenas de montaje de Henry Ford en el naciente sector automovilístico. Por cierto, a la electricidad se sumaron el gas y el petróleo como fuentes de energía.
A comienzos de la década de los años 70 del siglo XX, inicia la tercera revolución industrial. Este proceso tuvo su eje en la introducción de la informática que automatizaría parcialmente la producción industrial, gracias al uso de ordenadores. Los avances en la electrónica y las TIC incrementaron la eficiencia en la producción. Esto se hizo evidente en todos los niveles front, middle y back office. Más adelante, con la invención de los semiconductores, se ampliaría el uso de ordenadores personales así como posteriormente los teléfonos móviles e Internet.
Se sientan las bases de la Industria 4.0
En la Feria de Hannover de 2006, el Gobierno de Alemania presentó su “Nueva Estrategia de Alta Tecnología”. Los medios oficiales explicaron que el objetivo de la misma era impulsar la innovación. Pero que ello no involucraba únicamente al sector tecnológico, sino también a la sociedad en general, que estaría en el centro de este proyecto. Algo similar a lo que se plantearía más tarde en Japón (2015) con la Sociedad 5.0.
El documento planteaba una reorientación estratégica para impulsar, entre otras, las prioridades de investigación y desarrollo. Entre sus elementos fundamentales incluyó la definición de prioridades relacionadas con los esfuerzos para crear valor y mejorar la calidad de vida de las personas. Aquí se mencionó el término Industria 4.0 por primera vez, en clara referencia con el inminente surgimiento de una revolución industrial impulsada principalmente por Internet y el IoT. Dicho documento, también describía las principales características de la producción industrial en el futuro cercano:
- Evolución de un esquema de control industrial centralizado a otro en el que los productos inteligentes establecen los procesos de producción.
- Gestión de modelos de datos y sistemas de control de bucle cerrado.
- Alto nivel de personalización de los productos, mediante una producción altamente flexible.
- La participación de los clientes y socios comerciales en los procesos de diseño y creación de valor.
- Una conexión entre producción y servicios de alta calidad, para facilitar la elaboración de productos híbridos.
Hacia una definición de Industria 4.0
Con la Industria 4.0 la organización y el control de la cadena de valor industrial experimentan una nueva etapa. En ésta, los sistemas ciberfísicos son esenciales, ya que emplean avanzadas unidades de control y disponen de soluciones de software integradas. Además, poseen una dirección de Internet para conectarse y ser gestionados mediante IoT.
En síntesis, podemos definir la Industria 4.0 como la interconexión inteligente de máquinas y procesos para agilizar la producción industrial, con el apoyo de las tecnologías de la información y la comunicación. A los recursos ya mencionados podemos añadir el cloud computing, edge computing, la llamada computación cognitiva, robótica y un largo etcétera.
Visto de esta manera, los productos y los medios de producción están conectados en red y son capaces de comunicarse entre sí. Esta condición impulsa nuevas formas de producción y creación de valor. Aparte de una optimización de los procesos en tiempo real. Por lo tanto, los sistemas ciberfísicos funcionan como capacitadores para las fábricas inteligentes. Lo que se manifiesta, por ejemplo, en las funcionalidades del IoT Industrial, como la monitorización remota o el tracking y la localización, sólo por nombrar dos.
Importancia de la Industria 4.0
La Industria 4.0, es cada vez más relevante en el sector de fabricación por varias razones. La primera de ellas es que el proceso de digitalización que esta nueva revolución industrial exige impulsará la eficiencia en todas las operaciones. Las organizaciones que no aceptan esta realidad o retardan la incorporación de sistemas y tecnologías para implantar el modelo quedarán rezagadas. Ya que sus operaciones no tendrán el nivel suficiente para competir con empresas más aventajadas en este sentido.
Pero podemos resumir otros argumentos que están impulsando a más fabricantes a implementar el esquema 4.0 en sus procesos:
Más eficiencia y menos costes
Disponer de soluciones de monitorización de máquinas y equipos, permitirá seguir estrategias de mantenimiento predictivo y correctivo. De esta forma es viable reducir el tiempo de las paradas operativas e incrementar el rendimiento.
Operaciones más ágiles
La capacidad de reacción inmediata a las variaciones en la demanda, al surgimiento de nuevas tendencias a nivel de productos y a otros retos imprevistos e impredecibles, es una habilidad crítica para cualquier fabricante. Cuando los fabricantes disponen de la tecnología adecuada, tienen mayor probabilidad de pivotar de manera exitosa al experimentar situaciones adversas.
Democratización de los datos
Como ha ocurrido y ocurre en otros sectores, la industria manufacturera sufre por causa de los silos de datos. No sólo entre las diferentes áreas dentro de la empresa, sino también entre los distintos niveles del proceso (máquinas, planta, empaque, etc.). Al contar con una operación conectada es posible acceder a diversas fuentes de datos y suministra una forma sencilla de utilizar esos datos para una toma de decisiones efectiva.
Documentación y trazabilidad
Mediante la computación en la nube es viable almacenar grandes cantidades de datos de fabricación. Los datos digitalizados, pueden emplearse para múltiples propósitos, desde formar nuevos trabajadores con conocimientos heredados hasta crear algoritmos avanzados con datos históricos. No hay límites para las opciones mientras los datos estén almacenados y sean accesibles para generar soluciones.
Solidez en la retención de clientes
Una gestión empresarial cada día más enfocada en el cliente, demanda responder a las cambiantes expectativas del consumidor en torno al servicio y la calidad de la oferta. En consecuencia, los fabricantes se verán obligados a incorporar tecnología para impulsar la personalización, el desarrollo de nuevos productos y mejorar el servicio de soporte, entre otros.
Crea una nueva cultura corporativa
Todo proceso de digitalización en organizaciones se centra más en las personas que en la tecnología. Al incorporar herramientas avanzadas es imprescindible profundizar en la formación del talento humano. No sólo en las hard skills necesarias para manejar estos recursos, sino también en las soft skills que le permitan adaptarse a los cambios continuos y mantener una alta productividad. Todo ello va unido a la reformulación de la cultura corporativa para incorporar o reforzar valores como la resiliencia y la innovación.
Un proceso paulatino pero continuo
Implantar el modelo de Industria 4.0 no es algo que pueda realizarse de la noche a la mañana. Se trata de un proceso complejo que requiere de planificación y objetivos precisos, además de presupuesto. En realidad, alcanzar un nivel de digitalización equiparado al estándar de “fábricas inteligentes” que postula esta tendencia, puede ser más rápido para unas empresas que para otras. Por este motivo, es importante comenzar cuanto antes este proceso y ejecutarlo de acuerdo a las posibilidades. De forma paulatina, pero continua. De lo contrario, como dijimos, se corre el riesgo de quedar atrás y con mucho menos ventajas competitivas.